Технология производства керамогранита

Технология производства керамогранита

Технология производства керамогранита

Поскольку керамогранит является чрезвычайно техническим материалом, сырье, используемое для его производства, должно быть абсолютно чистым и иметь максимально совершенную геохимическую структуру. Поэтому качество сырья является необходимым условием для производства качественной продукции.

Производство керамических изделий из керамогранита

Процесс производства керамогранита начинается с хранения сырья, которое делится на три типа: глиняное, неглиняное и инертное. Глиняное сырье состоит из каолиновой глины и каолина, который придает сырью вяжущие и пластичные свойства, благодаря чему плитки сохраняют свою форму после прессования. Неглинистые материалы, полевые шпаты, уменьшают пористость обжигаемых изделий, облегчая процесс спекания и придавая материалу прочность, компактность и долговечность.

К инертным материалам относится кварцевый песок; он образует "скелет" плитки. Сырье также включает пигменты, т.е. оксиды или смеси оксидов металлов, почти все из которых изначально имеют природное происхождение, а затем обрабатываются особым образом для получения цвета, необходимого для производства. После выгрузки и хранения сырья в специальных камерах, поддерживаемых при постоянной температуре, начинается технологический процесс, в котором на первом этапе сырье измельчается и окрашивается для получения основной сырьевой смеси. Сырье загружается в приемные силосы, откуда ленточные конвейеры подают его на соответствующие машины.

Для начала сырье, которое точно дозируется на весовых конвейерах, смешивается в соответствии с заранее определенным рецептом, в результате чего получается основная сырьевая смесь. Затем эта смесь подвергается дальнейшей обработке для получения абсолютно однородной массы по размеру частиц и содержанию влаги.

Теперь первым шагом является достижение однородного распределения частиц по размерам. Это достигается путем мокрого измельчения материалов в мельницах, состоящих из огромных стальных цилиндров, непрерывное вращение которых обеспечивается мощными электродвигателями. Внутри каждой мельницы находится несколько сообщающихся камер, каждая из которых содержит определенное количество мелющих тел. В результате вращения цилиндров последние падают один на другой и дробят частицы исходной смеси.

Читайте:  Запах канализации в санузле причины и устранение

В качестве мелющих тел используются природные материалы (галька) или шары различных размеров, изготовленные из натуральных компонентов, прошедших специальную обработку (например, спеченный глинозем). В результате получается водная суспензия, частицы которой достаточно мелкие и однородные.

Внутри мельница состоит из нескольких сообщающихся камер, разделенных резиновыми ситами. Каждая камера содержит мелющие тела, размер которых уменьшается по мере перехода из одной камеры в другую. Смесь перемещается из одной камеры мельницы в другую только тогда, когда грануляция материалов достигла соответствующего размера. Полученная пульпа представляет собой водную суспензию, частицы которой достаточно мелкие и однородные, чтобы перейти на следующий этап обработки. Такая суспензия называется шламом.

Суспензия поступает в огромные подземные резервуары, где ее постоянно перемешивают пропеллерной мешалкой, чтобы избежать седиментации (т.е. оседания составных частей). Затем сырая смесь окрашивается для получения оттенков, которые впоследствии станут смесью для прессования. Окрашивание производится путем добавления в суспензию предварительно подготовленных красителей, которые дозируются полностью компьютеризированной системой дозирования.

Мельница непрерывного действия

Теперь необходимо обезвожить суспензию до требуемой степени. Эта операция происходит в распылителе (распылительной сушильной башне). Суспензия, содержащаяся в бассейнах, закачивается в распылитель. Это огромный стальной цилиндр, оснащенный газовой горелкой, которая поднимает внутреннюю температуру до 550 градусов. Проходя под высоким давлением через форсунки, суспензия распыляется внутри сушилки, где попадает в поток горячего воздуха. Вода быстро испаряется через верхнюю часть распылителя, а высушенная смесь, или суспензия, выгружается через нижнюю часть на конвейерную ленту, которая транспортирует ее в бункеры для хранения. Целью процесса распыления является сушка суспензии до получения материала, содержание влаги в котором идеально подходит для прессования.

Распылитель

Содержание влаги в полученной суспензии составляет приблизительно 6 %. Это идеальное значение для обеспечения надлежащего прессования, во время которого пластинам придается форма. Гладильные порошки — это основной ингредиент в составах для глажения. Перед прессованием порошки поступают в силосы для хранения, где они охлаждаются до температуры окружающей среды и становятся однородными с точки зрения остаточной влажности.

Читайте:  Как прочистить засор в ванной без помощи специалиста

Затем различные красители забираются из бункеров и смешиваются автоматизированным оборудованием в соответствии с формулой или рецептом. Количество цветовых комбинаций бесчисленно. На этом этапе возможно обогащение порошков другими материалами, в виде гранул, порошков или хлопьев, что придает готовым изделиям особые эстетические и технические свойства. Полученные составы являются конечным результатом переработки сырья.

Этап прессования преследует три цели: придание слябам определенной формы; уплотнение слябов — процедура, которая позволяет сырым, необожженным слябам выдерживать последующие нагрузки; и уплотнение, которое максимально снижает пористость слябов.

Фаза формования начинается с подачи формы на пресс. Процесс прессования состоит из четырех этапов:

Производство керамогранита

  1. Сначала форма заполняется пресс-порошком, который подается из расходных лотков, расположенных над прессом.
  2. Затем форма закрывается и проводится предварительное прессование под низким давлением. Здесь воздух в пластине сжимается и удаляется путем осторожного открытия формы.
  3. Затем следует второе прессование, в результате чего получается необработанная плитка.
  4. Наконец, плитка извлекается из формы, а в нее добавляется новая порция прессовочного порошка для следующего процесса прессования.

Гидравлический пресс

На этом этапе отформованная плитка еще не готова к обжигу, так как ее остаточная влажность слишком высока. Поэтому плитки передаются в сушилку, расположенную на линии сразу после пресса. Задача сушилки — приблизить содержание влаги в плитке к нулю. Затем, поддерживая температуру 80-100°C, пластины возвращаются на линию для дальнейшей обработки. Сушилки являются экологически чистыми, так как процесс сушки осуществляется с использованием охлаждающей жидкости из печи, что приводит к значительной экономии энергии. После высыхания плитки при необходимости декорируются, а затем обжигаются.

Производство керамогранита // Все о керамограните. #1

Тенденции российского рынка керамической плитки

С начала этого года наблюдаемое потребление керамической плитки снизилось. Не последнюю роль в этом сыграла политика Центрального банка по снижению темпов роста потребительского кредитования.

Читайте:  Лучшие варианты наполнения для шкафов купе

Стандарты для производства керамической плитки

Следует знать, что производитель плитки не обязан соблюдать какие-либо нормы, определяющие критерии качества керамических изделий. Однако решение о соблюдении стандартов отражает ответственность производителя за поддержание высокого уровня качества.

Ceramica Rondine - надежный контракт для вашего дома

Ceramica Rondine предлагает широкий спектр монохромных решений. Вопреки распространенному мнению, черно-белый дизайн имеет теплую, приветливую палитру, поскольку создает прекрасные яркие световые эффекты и контрасты.

Драгоценности с фабрики DUNE

Коллекции мозаики из полудрагоценных камней от DUNE создают уникальные и интересные интерьерные решения, которые никогда не выходят из моды.